При нормално производство температурата на огнеупорната облицовка на пещта е по-висока

Основните причини за повредата на огнеупорната облицовка на газификаторната пещ са следните. Термичният стрес е твърде висок. Благодарение на охлаждащия ефект на охлаждащата намотка на горелката Texaco, горната част на тухлата на пещта поддържа относително ниска температура, докато долната част на тухлата на пещта поддържа висока температура поради влиянието на високотемпературното излъчване и високотемпературната газова конвекция в пещта. Поради голямата температурна разлика между горния и долния край е лесно да се напука тухлата на пещта поради прекомерно термично напрежение.
Шофиране и спиране твърде много пъти. При нормално производство температурата на огнеупорната облицовка на пещта е висока, а при паркиране (особено в случай на висяща горелка), поради охлаждащия ефект на охлаждащата намотка на горелката (или навлизането на голямо количество студен въздух) , температурата на огнеупорната облицовка на пещта пада рязко и температурата се повишава бързо след шофиране. Спиране и тръгване е еквивалентно на студен прилив. Според резултатите от теста пукнатината на корундовата тухла се появява след четири пъти рязко охлаждане и рязко нагряване. За периода от края на 1983 г. до петия основен ремонт през април 1991 г. двата газификатора са включвани и изключвани 195 пъти, като всеки газификатор се е включвал и изключвал средно веднъж за 19,4 дни. Такова често отваряне и спиране на корундови тухли причинява често рязко охлаждане и рязко нагряване и сериозни щети. В допълнение, при спиране пещта е пълна с водна пара, поради охлаждащия ефект на охлаждащата намотка на горелката, лесно е да се произведе кондензационна вода в устата на пещта и ерозията на кондензационна вода, сажди, шлака и др. ., е лесно да причини разцепване на корундови тухли и загуба на леярство поради повреда и карбонизация.
Компенсаторът на горната част на пещта е твърде малък. При реална употреба беше установено, че повредената корундова тухла и отливката в пещта са по-високи от повърхността на фланеца и филцът от керамични влакна е пресован в плосък лист. Това показва, че първоначалният дизайн от 40 mm височина на компенсаторната фуга не е достатъчен, теоретичното изчисление също доказва, че компенсаторът е твърде малък. По този начин разширяването на корундовите тухли се блокира и се подлага на силен натиск, който лесно се поврежда.
Мерки за подобряване От януари 1988 г. бяха предприети мерки за подобряване на огнеупорната облицовка на газификаторната пещ и постепенно се подобряваха според ефекта от употребата. След многократни експерименти накрая бяха приети следните относително перфектни мерки. Корундовата тухла се променя от три пръстена на пет пръстена, а височината на единична тухла се променя от 123 mm на 70 mm, като по този начин се намалява топлинното напрежение на корундовата тухла и възможността за напукване на корундовата тухла. Хоросанът, използван в корундовата тухла на пещта, се променя от огнеупорна кал от алуминиев оксид с висока температура на синтероване към трети слой топлоизолираща тухлена огнева кал с относително ниска температура на синтероване, а повърхността на свързване на корундовата тухла на пещта и ъгловата тухла се променя от равнината към повърхността на вдлъбнатината, за да избегнете преминаването на газ от тази част.
Бял корунд с височина 50 мм се излива в пръстеновидната междина между тухлата на пещта и корпуса, за да се уплътни огнеупорната отливка. Тел от неръждаема стомана се добавя към корунда като скелет, за да се осигури цялостната здравина на отлетия корунд. Топлоизолационните тухли се полагат върху отлетия корунд за двойно уплътняване на отливката, за да се предотврати изтичането на отливката. Съгласно коефициента на разширение на използваната корундова тухла се изчислява размерът на аксиалното разширение на цялата облицовка от корундова тухла и се избира подходящата височина на разширителната фуга, за да се направи височината на разширителната фуга на горната част на пещта разумна, така че да се избегне силното налягане причинени от блокираното разширение на огнеупорната облицовка.
От юни 1992 г., след като горните мерки бяха изцяло приети в огнеупорната облицовка на газификатора, използването на огнеупорната облицовка на газификатора беше фундаментално подобрено, напукването на тухлата на пещта и текущата загуба на отливка бяха основно елиминирани и феноменът на алармата за свръхтемпература на външната стена на пещта също е елиминиран. От проверката на огнеупорната облицовка на газификатора при всеки основен ремонт, дебелината на корундовата тухла в горната част на свода на газификатора и горната част на цилиндъра не е голяма (обикновено 1030 mm, оставащата дебелина е 80110 mm), докато корундовата тухла в средната и долната част на цилиндъра бързо се изтънява поради силната ерозия на пламъка на горелката. Останали са по-малко от 8000 часа корундови тухли или дори никакви. Например, газификатор № 2 през 1989 г. и 1990 г. два пъти, тъй като долната част на цилиндъра корундова тухла изтънява до нула, електрическата ролка Zibo причинява колапс на горната корундова тухла, принуден да извърши основен ремонт предварително. От 1990 г. до 1991 г. скоростта на изтъняване на корундовите тухли също беше около 10 mm средно на месец, което беше трудно за осигуряване на производствен цикъл.
Основните причини за повредата на корундовата тухла в газификатора за остатъчни масла са следните. Загуба при топене. Ni, V, Ca, Na, Fe, Mg и други примеси в остатъчното масло, използвано в газификатора, реагират с компонента на корундовата тухла Al2O3, за да образуват съединение с ниска точка на топене, което се губи в състояние на топене при работна температура. Размерът на загубата се увеличава с повишаването на работната температура и дебита на технологичния газ. Беля. Примесите, съдържащи се в суровините за газификатора, проникват в корундовата тухла през отварящите се пори, а каменната вата реагира с тухлените компоненти, за да произведе нови минерали. Поради различния коефициент на топлинно разширение или ефекта на промяна на обема (като V2O3 среща O2 за генериране на V2O5, обемът се увеличава с 40%), в температурните колебания на пещта, особено в случай на отваряне и спиране, почистване на шлака, окачване горелка, пукнатини се появяват на кръстовището на различни минерали и продължават да се разширяват и накрая се лющят или блокират отцепване. Колкото по-голяма е температурната флуктуация, толкова повече времена за шофиране и спиране и толкова повече отстраняване.
Щети, причинени от случайни събития. Като повреда на дюзата на горелката, изтичане на вода в бобината на охлаждащата вода на горелката, инсталацията на горелката не е центрирана, прегряване на кислорода, повреда на охлаждащия пръстен, преливане на студена вода в горивната камера. Корундовата тухла и други огнеупорни материали са с лошо качество, качеството на строителната зидария не отговаря на стандартите, качеството на пещта е лошо и т.н. Мерки за подобряване на горепосочените няколко аспекта на изследване едновременно, огнеустойчивата облицовка е подобрена. Причината за подмяната на огнеупорната облицовка на гатора е, че корундовата тухла в долната част на тялото на цилиндъра е повредена или изтъняла сериозно, докато дебелината на корундовата тухла в горната част на цилиндъра и короната на трезорът все още е голям. Следователно експлоатационният живот на огнеупорната облицовка на целия алигатор може да бъде удължен чрез увеличаване на дебелината на корундовата тухла в долната част на цилиндъра с най-бърза загуба на топене и изтъняване и удължаване на експлоатационния живот на корундовата тухла в тази част .
Чрез няколко години усилия, след предприемане на горепосочените мерки за подобрение, проблемите като лесната повреда на огнеупорната облицовка на газификаторната пещ, краткият експлоатационен живот на корундовата тухла в долната част на цилиндъра на горивната камера и лесното свръхтемпературата на външната стена на отвора на термодвойката е основно решена, което значително намалява производството на намаляване на натоварването и поддръжката при спиране, причинени от газификатора.